單波連續成形 作為金屬軟管本體的波紋管，因為要求這類波紋管越長越好，如采用多波一次成形，因管坯過長，軸向會發生失穩。為此，采用單波連續成形工藝。該方法能在管坯長度允許的情況卜，連續成形任意多數量的波紋。對于小直徑的膨脹節用波紋管，也可以用此成形一工藝。

金屬波紋管單波連續成形的原理見圖8-7。 ①合模：上、下兩片對稱的推模和模片同時平行地向管坯軸心線垂直移動，將安裝在芯軸上的薄壁管坯從外表面緊緊地包住。 ②進芯軸：芯軸克服密封圈和管坯內壁的摩擦阻力，向左移動，使固定在芯軸上的密封圈與模片相對運動到事先調整的位置。 ③充填壓力油：壓力油從芯軸中心孔流兩道密封圈之間，對管坯內壁加壓，使之在兩道密封圈之間鼓起，形成初波。 ④進推模：推模克服彈簧的阻力，沿著導向桿向右移動，使原先初波高度增加，寬度縮小，直至設計尺寸為止。 如此循環，再經卸油壓、分模、退芯模、退推模四個工序，將已經成形的波紋從模具中脫出，同時又為下一個波紋的形成做好準備。每個波的成形時間約為4～40秒。直徑越大，時間越長。 以上成形方法，最大直徑可達到400mm、這種裝置的缺陷是：壓力油易泄漏，造成環境污染；徑尺寸不均勻，產品優質率低。

改進后的芯軸有兩種結構，一種是用一層富有彈性的“膜”將壓力油與管坯隔離，合模以后，壓力油不直接作用于管坯內壁，而是通過橡膠囊再傳給管坯。模片、推模之間的管坯隨著壓力的升高和橡膠囊的凸起而形成初波，加工的工序與上述相同，泄壓、推模以后，橡膠囊依靠自己的彈性，從已成形的波紋腔內脫出，回到原態，圖8-8(a)為配有橡膠囊的芯軸結構。 另外一種結構是選用一種能100%回彈的工程橡膠(例如聚胺酯橡膠)代替橡膠囊。利用這種橡膠的彈性和恢復原形的能力來完成鼓波和復位的過程而無需充壓力油。這種結構從根本上解決了泄油污染的問題。目前已用在直徑200mm以下的彼紋管的成形上。 單波連續成形的模具是加工的關鍵，模具由芯軸、推模和模片組成。其工作部位的截面形狀相應于波紋管截面形狀而變化。現在除U形外，還有S形等。